按角度分為90?折和非90?折。bvty寶威

按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。

1>﹐模具依材質(zhì)﹐板厚﹐成形角度來選。

2>﹐靠位原則

1)以兩個后定規(guī)靠位為原則﹐并以工件外形定位。

2)一個后定規(guī)靠位時﹐注意偏斜﹐要求與工件折彎尺寸在同一中心線上。

3)小折折彎時﹐反靠位加工為佳。

4)以靠后定規(guī)中間偏下為佳。(靠位時后定規(guī)不易翹起)

5)靠位邊以離后定規(guī)近則為佳。

6)以長邊靠位為佳。

7)以治具輔助靠位(斜邊不規(guī)則靠位) 。

3>﹐注意事項

1、要注意加工時的靠位方式和在各種靠位加工方式中后定規(guī)的運動方式。

2、模具正裝時折彎﹐后定規(guī)要后拉﹐以防止工件在折彎時變形。

3、大工件內(nèi)部折彎時﹐因工件外形較大﹐而折彎區(qū)較小﹐使刀具和折彎區(qū)難以重合﹐造成工件定位難﹐或折彎工件損壞。為避免以上情況發(fā)生﹐可在加工的縱方向加一定位點﹐這樣由兩個方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件損壞,提升生產(chǎn)效效率。

N折要根據(jù)形狀不同采用不同的加工方式。折彎時﹐其料內(nèi)尺寸要大于4MM，并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料內(nèi)尺寸小于4MM﹐則采用特殊方法加工。

1>﹐根據(jù)料厚﹐尺寸﹐材質(zhì)及折彎角度來選模。

2>﹐靠位原則

1)保證工件不與刀具發(fā)生干涉

2)保證靠位角度略小于90度。

3)最好用兩個后定規(guī)靠位﹐特殊情況除外。

3>﹐注意事項

1)折彎L折后﹐期角度要保證在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。

2)第二折加工時﹐要求靠位位置以加工面為中心來靠位。

又稱之為段差﹐即一正一反之折彎。根據(jù)角度分斜邊段差和直邊段差。

折彎加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工機臺的外形決定的。一般情況下﹐Z折的料內(nèi)尺寸小于3.5T時﹐采用段差模加工。大于3.5T時﹐則采用正常加工方法。

1>﹐靠位原則

1)靠位方便﹐穩(wěn)定性好。

2)一般靠位與L折相同。

3)二次靠位是要求加工工件與下模貼平。

2>﹐注意事項

1)L折的加工角度一定要到位﹐一般要求在89.5---90度。

2)后定規(guī)要后拉時﹐要注意工件的變形。

3)加工的先后順序一定要正確。

4)針對特殊的加工﹐可用如下方法加工﹕

中心線分離法(偏心加工)

小V加工(需增大折彎系數(shù))

易模成形

修磨下模

反折壓平又稱壓死邊。

死邊的加工步驟為:

1、先折彎插深至35度左右。

2、再用壓平模壓平至貼平貼緊。

1>﹐選模方式

按5--6倍料厚選30度的插深下模的V槽寬度﹐根據(jù)加工死邊的具體情況選擇上模。

2>﹐注意事項

死邊要注意兩邊平行度﹐當(dāng)死邊加工尺寸較長時﹐壓平邊可先折一翹角后壓平。對于較短的死邊﹐可采用墊料加工。

利用折床壓卯合五金件﹐一般要利用凹模﹐治具等輔助模具加工。

一般情況下有﹕壓螺母﹐壓螺柱﹐壓螺釘及其他一些五金件。

加工注意事項：

1、工件外形需避位加工時﹐要采取避位。

2、加工完后要檢測扭力﹐推力是否達到標(biāo)準及五金件與工件是否貼平貼緊。

3、折彎后壓卯﹐要在機床旁邊壓時﹐要注意加工避位和模具的平行度。

4、如果是脹卯時﹐還要注意脹卯邊不能有裂紋﹐脹卯邊不能高出工件表面。

一般易模成形的加工內(nèi)容包括﹕小段差﹐卡鉤﹐抽橋﹐抽包﹐壓彈片及一些不規(guī)則的形狀。

易模的設(shè)計原理參考“LASER切割易模設(shè)計原理”

易模一般用后定規(guī)定位或自定位。

用易模加工上述內(nèi)容的加工﹐最重要的是其功能和裝配要求不受影響﹐外觀正常.

原因分析﹕

1、折彎選模時一般選(4—6)T的V槽寬。當(dāng)折彎的尺寸小于所選V槽寬的一半時﹐就會產(chǎn)生滑料現(xiàn)象。

2、選用的V槽過大

3、工藝處理

解決方法﹔

1、中心線偏離法(偏心加工) 。如果折彎的料內(nèi)尺寸小于(4—6)T/2時﹐小多少就補多少

2、墊料加工。

3、用小V槽折彎﹐大V槽加壓。

4、選用較小的V槽。

原因分析﹕

由于折床下模標(biāo)準寬度最小為10MM﹐所以折彎加工部分開小于10MM。若為90度折彎﹐則其長度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T。此類折彎﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而導(dǎo)致工件報廢或則造成安全事故。

解決方法﹕

1>﹐加大尺寸(要與客戶協(xié)) ﹐即增大內(nèi)部折的寬度。

2>﹐易模加工

3>﹐修磨刀具(此舉導(dǎo)致加工成本上升)

原因分析﹕

假設(shè)孔離折彎線的距離為L﹐當(dāng)L<(4---6)T/2時﹐孔就會拉料bvty寶威VIP。主要是因為折彎過程中﹐受到力的拉伸使材料發(fā)生變形﹐從而產(chǎn)生拉料﹐翻料現(xiàn)象。

針對不同板厚﹐按照現(xiàn)有標(biāo)準模具的槽寬﹐其最小L值如下表﹕

解決方法﹕

1>﹐增大尺寸﹐成形后修磨折邊。

2>﹐將孔擴大至折彎線(必須對外觀﹐功能無影響﹐且客戶同意) 。

3>﹐割線處理或壓線處理

4>﹐模具偏心加工

5>﹐修改孔位尺寸

原因分析﹕

當(dāng)L<(4---6)T/2時﹐由于抽形與下模接觸﹐折彎過程中﹐抽形受力而發(fā)生變形。

解決方法﹕

1>﹐割線處理或壓線處理。

2>﹐修改抽形尺寸。

3>﹐采用特殊模具加工

4>﹐模具偏心加工

原因分析﹕

由于死邊較長﹐在壓平時貼不緊﹐從而導(dǎo)致其端部壓平后翹起。﹔這種情況發(fā)生﹐與壓平的位置有很大的關(guān)系﹐所以在壓平時要注意壓平的位置

解決方法﹕

1>﹐在折死邊前先折一折翹角(見示意圖) ﹐而后壓平。

2>﹐分多步壓平﹕

先壓端部﹐使死邊向下彎曲。

壓平根部。

注意﹕壓平效果與操作者作業(yè)技能有關(guān)﹐故在壓平時請留意實際情況。

原因分析﹕

1>﹐由于抽橋高度太高﹐材料拉伸嚴重導(dǎo)致斷裂。

2>﹐易模棱角未修磨或修磨不夠。

3>﹐材料的韌性太差或橋體太窄。

解決方法﹕

1>﹐在斷裂的一邊加長工藝孔。

2>﹐增大抽橋?qū)挾取?/span>

3>﹐修磨易模R角﹐增大圓弧過渡。

4>﹐加潤滑油于抽橋處。(因此種方法會使工件表面臟污﹐故對AL件等無法采用)

原因分析﹕

由于工件在加工過程中受到向前的擠壓力﹐工件向前位移﹐導(dǎo)致前部的小翹角尺寸L加大。

解決方法﹕

1>﹐將圖中的陰影部分磨掉。一般是差多少就補多少。

2>﹐將易模自定位部分全部磨掉﹐改用后定規(guī)定位。(如下圖示)

原因分析﹕

1>﹐工程展開錯誤。

2>﹐下料尺寸有誤。

解決方法﹕

根據(jù)偏差方向上偏差總量及折彎刀數(shù)﹐計算出每折所分配的偏差。

如果計算出的分配公差在公差范圍內(nèi)﹐則該工件是可以允收的。

如果尺寸偏大﹐則可以用小V槽加工。

如果尺寸偏小﹐則可以用大V槽加工。

原因分析﹕

1>﹐脹裂是由于抽孔沖子R角過小或翻邊的毛刺太大。

2>﹐卯不緊是由于抽孔脹開不到位。

3>﹐變形存在孔錯位或卯合方式不對造成。

解決方法﹕

1>﹐改選用大R角的沖子。

注意：抽孔翻邊時孔周圍的毛刺。

2>﹐加大壓力，沙拉孔加大加深，改用大R角的沖子。

3>﹐改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。

原因分析﹕

1>﹐加工產(chǎn)品時沒有斷平工件。

2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。

解決方法﹕

1>﹐壓螺柱時要端平工件。

2>﹐制作支撐架。

3>﹐重新調(diào)整壓力。

4>﹐加大下表面的受力范范圍﹐減小上表面的施力范圍。

原因分析﹕

1>﹐模具未校正。

2>﹐上﹐下模墊片未調(diào)整好。

3>﹐上﹐下模面取選擇不同。

解決方法﹕

1>﹐重新校對模具。

2>﹐增減墊片。(具體調(diào)整方法見“段差加工技術(shù)”)

3>﹐模具偏心。

4>﹐更換面取﹐使上﹐下模的面取一樣。

原因分析﹕

1>﹐下模V槽小

2>﹐下模V槽的R角小

3>﹐材質(zhì)太軟。

解決方法﹕

1>﹐采用大V槽加工

2>﹐使用大R角的模具加工

3>﹐墊料折彎(墊鋼片或優(yōu)力膠)

原因分析﹕

折彎過程中機臺運行快﹐工件變形過程中向上彎曲速度大于操作者手扶持工件運動的速度。

解決方法﹕

1>﹐降低機臺運行速度

2>﹐增大操作者手扶持速度bvty.VIP。

原因分析﹕

因AL材有特殊的晶體結(jié)構(gòu)﹐在折彎時平行紋路方向易產(chǎn)生斷裂。

解決方法﹕

1>﹐下料時﹐考慮將AL材旋轉(zhuǎn)與折彎垂直方向切割(即使材料折彎方向與紋路垂直。

2>﹐加大上模R角。