1 主題內(nèi)容與適用范圍

本手冊規(guī)定了我公司所有機柜,、機箱在加工過程中應(yīng)達到的基本要求。

本手冊適用于加工華為公司,、艾默生公司,、安捷信公司的機柜、機箱,。

3 引用標準和文件

GB/T 1804--92 一般公差 線性尺寸的未注公差

WI-T00-008 鈑金機械制造工藝基本術(shù)語

所有相關(guān)《華為企業(yè)技術(shù)規(guī)范》

4 基本要求

3.1在生產(chǎn)中,，每個員工、每道工序都必須按圖紙,、工藝,、標準進行加工；當圖紙與工藝不符合時以工藝為準,。

3.2圖紙,、工藝有公差標注要求時，按公差要求加工,。

3.3圖紙,、工藝未注公差時，按 GB/T 1804-92m級加工,。

3.4當圖紙標注尺寸及公差與工藝要求尺寸及公差不一致時,，按工藝要求加工。

3.5機柜外形按允許公差的正公差加工,，機箱外形按允許公差的負公差加工,。

3.6門的外形按允許公差的負公差加工，嚴禁出現(xiàn)正公差。

3.7未注公差要求的孔,，按GB/T 1804-92 m級的正公差并偏上加工,。

3.8所有產(chǎn)品因電鍍或熱浸鋅必須開工藝孔時，所開工藝孔應(yīng)在產(chǎn)品正面不可見的位置,。

3.8各種鋁合金面板,，外形未注公差時，按GB/T 1804-92 f級的負差且偏下加工,。

3.9對于壓鉚后折彎的工藝順序,，在編排工藝時要特別小心，太小的折邊壓鉚后折彎會發(fā)生干涉,。

3.10有電鍍要求的零件,，華為技術(shù)規(guī)范要求需電鍍后壓鉚，如果折彎后壓鉚困難,，工藝上應(yīng)注明需輔助壓鉚工裝,。

3.11 板材厚折邊又太小的情況，必須把無法折到位的局部尺寸留多點余量,，折彎后在沖掉或銑掉多余量的工

藝順序,。

3.12除特殊說明外毛刺方向必須在折彎內(nèi)邊，所以在工藝編排用折彎圖或文字加以敘述,。

5 下料補充要求

4.1冷軋薄板,、電解板、剪料對角線允差（每批一致性好）

4.1.1立柱用料

＜1000mm≤0.3

≥1000mm≤0.5

4.12門板用料

＜1000mm≤0.5

≥1000mm≤0.8

4.1.3其它結(jié)構(gòu)件≤0.5

4.2鋁型材長度允差

＜500mm≤0.3

≥500~1000mm≤0.5

≥1000~1500mm≤0.8

≥1500~2000mm≤1.0

≥2000mm≤1.2

4.3銅排長度允許公差

銅排厚度≥6mm剪切斷面常為斜面,，測量時應(yīng)以最大長度尺寸計,，允許誤差按GB/T 1804 C級。

6 沖孔,、鉆孔要求

5.1螺栓過孔

a) 1孔徑允差按圖紙所標b) 注的螺栓重要性來決定,，c) 孔只允許正差。

a 重要孔（孔系,如壓鉚底孔等）：＜φ5允差≤0.1

≥φ5允差≤0.2

c 次要孔（孔系,，如螺栓過孔等）：＜φ5允差≤0.2

≥φ5 ~φ8允差≤0.3

≥φ8允差≤0.4

在沖孔時必須考慮加工余量,若后續(xù)需噴涂粉末,表處前孔徑必須增加∮0.4～∮0.5,熱浸鋅產(chǎn)品后續(xù)表面噴涂孔徑必須增加∮0.8～∮1.0mm的加工余量.噴漆件必須增加∮0.3～∮0.4mm的余量.

5.1.2孔的位置度公差

螺栓連接兩個（或兩個以上）零件,，螺栓過孔為光孔且孔徑大于螺栓直徑。

計算公式如下：

T≤K（Dmin-- dmax）

式中：T-----孔的位置度公差

Dmin-----光孔的最小尺寸

dmax-----最大軸徑（螺栓的最大直徑）

K-----間隙利用系數(shù)

不需調(diào)整的固定連接 K= 1

需要調(diào)整的固定連接 K= 0.8（0.6）

6,、展開工藝

6.1 展開的計算法

板料在彎曲過程中外層受到拉應(yīng)力,內(nèi)層受到壓應(yīng)力,從拉到壓之間有一既不受拉力又不受壓力的過渡層--中性層,中性層在彎曲過程中的長度和彎曲前一樣,保持不變,所以中性層是計算彎曲件展開長度的基準.中性層位置與變形程度有關(guān), 當彎曲半徑較大,折彎角度較小時,變形程度較小,中性層位置靠近板料厚度的中心處,當彎曲半徑變小, 折彎角度增大時,變形程度隨之增大,中性層位置逐漸向彎曲中心的內(nèi)側(cè)移動.中性層到板料內(nèi)側(cè)的距離用λ表示,。一般情況取λ=t/3。

機柜,、機箱應(yīng)在數(shù)控折彎機折彎,，當要求精度不高件在普通折彎機上折彎時，質(zhì)檢可按 GB/T1804 -92C級驗收,。

6.2展開的基本公式:

6.2.1外尺寸法展開長度L=料外1+料外

2+……+料外 n-補償量Kn

L=L1+L2+……LN+LR—Kn

L——展開總尺寸

L1,、L2……LN——折彎外尺寸

LR=πR/2 R——大于板厚的內(nèi)園角尺寸

K——系數(shù)（查折彎系數(shù)K,、K’一覽表）

n——折彎個數(shù)

6.2.1.2 板材K系數(shù)見“折彎系數(shù)K一覽表”

6.2.1.3折彎尺寸計算范例

用展開尺寸經(jīng)驗公式計算機柜立柱展開尺寸：

L=L1+L2+…+LN+LR-kn

L1---L2折彎外尺寸

LR=ЛR/2 R為（內(nèi)緣半徑 + t /3）

n為折彎半徑小于板厚的折彎個數(shù)

t=板厚

k為每折一個彎減去值(查表)

L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t /3）/2

+(47-10-2)+15+25+15-3.34×6

=208.71

由于折彎刀長期使用造成磨損, 故取r=0.6mm；折彎下模槽寬采用5T（5*板厚）,；當R=r=0.6mm時,，則n=7

L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×7=212.62

6.2.1.3壓死邊折彎系數(shù)K= 0.43 t

6.2.2內(nèi)尺寸法展開長度=料內(nèi)+料內(nèi)+補償量

6.2.2.1折彎尺寸計算范例

用展開尺寸經(jīng)驗公式計算機柜立柱展開尺寸：

L=L1+L2+…+LN+LR+k’n

L1---L2折彎內(nèi)尺寸

LR=ЛR/2 R為（內(nèi)緣半徑 + t /3）

n為折彎半徑小于板厚的折彎個數(shù)

t=板厚

k’為每折一個彎的補償值(查表)

L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6

=208.71

由于折彎刀長期使用造成磨損, 故取r=0.6mm；折彎下模槽寬采用5T（5*板厚）bvty寶威

6.2.2.2各種折彎情況按內(nèi)尺寸細解表

6.3折床加工注意事項

6.3.1 折彎加工順序的基本原則:

6.3.1.1 由小到大進行折彎.

6.3.1.2 先折彎特殊形狀（指不是900的形狀）,再折彎一般形狀.

6.3.1.3 前工序成型后對后繼工序不產(chǎn)生影響或干涉.

6.3.2. 折床的加工工藝參數(shù):

折床使用的下模V槽通常為5TV,如果使用5T-1V則折彎系數(shù)也要相應(yīng)加大, 如果使用5T+1V則折彎系數(shù)也要相應(yīng)減小.(T表示料厚,具體系數(shù)參見折床折彎系數(shù)一覽表)

折彎系數(shù)一覽表

6.3.3 折彎的加工范圍:

6.3.3.1折彎線到邊緣的距離大于V槽的一半.如 1.0mm的材料使用4V的下模則最小距離為2mm.下表為不

同料厚的最小折邊：

6.3.3.2反折壓平：當凸包與反折壓平方向相反,，且距折彎線距離L≦2.5t,壓平會使凸包變形,工藝處理：在壓平前,，將一個治具套在工件下面，治具厚度略大于或等于凸包高度,，然后再用壓平模壓平,。

6.3.3.3電鍍工件的折彎必須注意壓痕及鍍層的脫落(在圖紙上應(yīng)作特別說明，我們是用下模墊膠紙的方法保護),。

6.3.3.4段差

從圖中可看出段差的干涉加工范圍.

根據(jù)成形角度分為直邊斷差和斜邊斷差,加工方式則依照斷差高度而定.

直邊斷差:當斷差高度h小于3.5倍料厚時采用斷差?；?span style="color: #FF00FF; --tt-darkmode-color: #FF00FF;">簡易模成形,大于3.5倍料厚時采用正常一正一反兩折完成.

斜邊斷差:當斜邊長度l小于3.5倍料厚時采用斷差?；?span style="color: #FF00FF; --tt-darkmode-color: #FF00FF;">簡易模成形,大于3.5倍料厚時采用正常一正一反兩折完成.

7 板金加工的連接方式及其工藝

7.1連接方式種類：

焊接,，拉(螺)釘鉚接，抽孔鉚合,，TOX鉚接(我司目前沒有應(yīng)用)等,。

7.2焊接:

7.2.1定義：焊接過程的本質(zhì)就是通過適當?shù)奈锢砘瘜W過程，使兩個分離表面的金屬原子接近到晶格距離(0.3~0.5nm),，形成金屬鍵,，從而使兩金屬連為一體，達到焊接的目的,。

7.2.2焊接方法與分類

現(xiàn)行作業(yè)方式中以鎢極氬弧焊﹐熔化極氬弧焊和點焊最為常見﹐所以下面重點介紹這三種焊接方式﹕

7.3焊縫連接及其符號

國標GB324-88<焊縫符號表示法>規(guī)定焊縫符號適用于金屬熔化焊和電阻焊,。標準規(guī)定﹐為了簡化﹐圖紙

上焊縫一般應(yīng)采用焊縫符號來表示﹐但也可采用技術(shù)制圖方法表示。國標規(guī)定的焊縫符號包括基本符號﹑輔助符號﹑補充符號和焊縫尺寸符號,。焊縫符號一般由基本符號和指引線組成,必要時可加上輔助符號﹑補充符號和焊縫尺寸符號,。可焊接易氧化的有色金屬及其合金,、不銹鋼,、高溫合金、鈦及鈦合金以及難熔的活性金屬(如鉬,、鈮,、鋯)等，脈沖鎢極氬弧焊適宜于焊接薄板,，特別適用于全位置管道對接焊,，它使原子能和電站鍋爐工程的焊縫質(zhì)量得到了顯著提高。但是鎢電極的載流能力有限,，電弧功率受到限制,，致使焊縫熔深淺，焊接速度低，所以,，鎢極氬弧焊一般只適于焊接厚度小于6mm的工件,。

基本符號是表示焊縫橫截面形狀的符號。國標GB324-88中規(guī)定的13種基本符號見表7-3,。

焊縫輔助符號是表示焊縫表面形狀特征的符號,。國標GB324-88中規(guī)定的三種輔助符號見表7-4。

焊縫輔助符號是為了補充說明焊縫的某些特征而采用的符號,。國標GB324-88中規(guī)定的補充符號見表7-5,。

焊縫尺寸符號是表示坡口和焊縫各特征尺寸的符號。國標GB324-88中規(guī)定的16個尺寸符號見表 7-6,。

7.4﹑焊接符號在圖面上的位置

7.4.1 基本要求﹕

完整的焊縫表示方法除了上述基本符號﹐輔助符號﹐補充符號以外﹐還包括指引線﹐一些尺寸符號及數(shù)據(jù),。

焊縫符號和焊接方法代號必須通過指引線及有關(guān)規(guī)定才能準確的表示焊縫。

指引線一般由帶有箭頭的指引線(簡稱箭頭線)和兩條基準線(一條為實線﹐另一條為虛線)兩部分組成,。

7.4.2 箭頭和接頭的關(guān)系﹕

下圖實例給出接頭的箭頭側(cè)和非箭頭側(cè)的含義﹕

7.4.3箭頭線的位置

箭頭線相對焊縫的位置一般沒有特殊要求﹐但標注V﹑單邊V﹐J形焊縫時﹐箭頭線應(yīng)指向帶有坡口一側(cè)的工件,。必要時允許箭頭線彎折一次。

7.4.4 基準線的位置

基準線的虛線可以畫在基準線的實在線側(cè)或下側(cè)﹐基準線一般應(yīng)與圖樣的底邊平行﹐但在特殊條件下也可與底邊垂直,。

7.4.5 基本符號相對基準線的位置

3 如果焊縫和箭頭線在接頭的同一側(cè)﹐即將焊縫基本符號標在實線側(cè),。如下圖﹕

表7-3 :焊接基本符號

7.5焊縫尺寸符號及其標注位置﹕

7.5.1焊縫尺寸符號及數(shù)據(jù)的標注原則如下圖﹕

?? 焊縫橫截面上的尺寸標l10 在基本符號的左側(cè)﹔

??? 焊縫長度方向尺寸標l12 在基本符號的右側(cè)﹔

??? 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部間隙等尺寸標l14 在基本符號的上側(cè)或下側(cè)﹔

??? 相同l16 焊縫數(shù)量符號標l17 在尾部﹔

??? 當需要標l19 注的尺寸數(shù)據(jù)較多又不l20 易分辨時﹐可在數(shù)據(jù)前面增加相應(yīng)的尺寸符號。

??? 當箭頭方向變化時﹐上述原則不l22 變,。

7.5.2 關(guān)于尺寸符號的說明﹕

?? 確定焊縫位置的尺寸不l2 在焊縫符號中給出﹐而l3 是將其標l4 注在圖樣上,。

?? 在基本符號的右側(cè)無任何標l6 注又無其它說明時﹐意味著焊縫在工件的整個長度上是連續(xù)的。

?? 在基本符號的左側(cè)無任何標l8 注又無其它說明時﹐表示對接焊縫要完全焊透,。

?? 塞焊縫﹐槽焊縫帶有斜邊時﹐應(yīng)該標l10 注孔底部的尺寸,。

7.6 焊接制造工藝

7.6.1識圖

在制造過程中,，對于工藝設(shè)計人員﹐首先拿到圖面時﹐第一步要了解工件的結(jié)構(gòu),。在此基礎(chǔ)上﹐了解客戶要求的焊接內(nèi)容﹐包括焊接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解客戶的意圖非常重要﹐這決定了我們后段所要采取的工藝流程,。

7.6.2焊接方法的確定﹕

一般情況下﹐客戶圖面已經(jīng)明確地標識出焊接的方法及要求﹕是用燒焊還是采用點焊? 焊縫多長? 截面尺寸? 但有可能在某些情況下﹐例如我們會覺得將燒焊改為點焊更好時﹐可以向客戶確認更改焊接方式,。

7.6.3點焊的工藝要求:

7.6.3.1點焊的總厚度不得超過8mm,焊點的大小一般為2T+3(2T表示兩焊件的料厚),由于上電極是中空并通過冷卻水來冷卻.因此電極不能無限制的減小,最小直徑一般為3~4mm.

7.6.3.2點焊的工件必須在其中相互接觸的某一面沖排焊點,以增加焊接強度,通常排焊點大小為Φ1.5~2.5mm高度為0.3mm左右.

7.6.3.3兩焊點的距離:焊件越厚兩焊點的中心距也越大,偏小則過熱使工件容易變形, 偏大則強度不夠使兩工件間出現(xiàn)裂縫.通常兩焊點的距離不超過35mm(針對2mm以下的材料).

7.6.3.4焊件的間隙:在點焊之前兩工件的間隙一般不超過0.8mm,當工件通過折彎后再點焊時,此時排焊點的位置及高度非常重要,如果不當,點焊容易錯位或變形,導(dǎo)致誤差較大.

7.6.3.5點焊的缺陷:

(1)破損工件的表面, 焊點處極易形成毛刺須作拋光及防銹處理.

(2)點焊的定位必須依賴于定位治具來完成, 如果用定位點來定位其穩(wěn)定性不佳.

7.6.3.6 點焊的干涉加工范圍:

以下是焊機點焊的示意圖, 圖中的數(shù)據(jù)為加工范圍

7.6.4 氬弧焊:用氬氣作為保護氣體的電弧焊

7.6.4.1氬焊產(chǎn)生的熱量特別大,對工件有很大影響,使工件很容易變形,而薄材則更容易燒壞.

7.6.4.2鋁材的焊接: 鋁及鋁合金的溶點低,高溫時強度和塑形低,焊接不慎會燒穿且在焊縫面會出現(xiàn)焊瘤.如果兩鋁材平面焊接,通常在其中一面沖塞焊孔,以增強焊接強度. 如果是長縫焊,一般進行分段點固焊, 點焊的長度為30mm左右(金屬厚度2mm~5mm).

7.6.4.3鐵材的焊接:兩工件垂直焊接時,可考慮在這兩個工件上分別開工藝定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超出另一工件的料厚,也可以沖定位點,使工件定位且需用夾具將被焊處夾緊,以免使工件受熱影響而導(dǎo)致尺寸不準.

7.6.4.4氬弧缺陷：氬弧焊容易將工件燒壞,導(dǎo)致產(chǎn)生缺口.焊后的工件需要在焊接處進行打磨及拋光.

當工件展開發(fā)生干涉或工件太大,可考慮(與客戶協(xié)商)將該工件分成若干部分然后通過氬弧焊來克服,

使其被焊成一體.

7.6.5 CO2保護焊

7.6.5.1一般適用于大于2mm厚的鋼材焊接, 象低熔點金屬如：鋁、錫,、鋅等不能使用

7.6.5.2 CO2保護焊的常見缺陷有：裂紋,、未熔合,、氣孔,、未焊透、夾渣,、飛濺,、熔透過大等,。

7.6.6手工電弧焊、氬弧焊與CO2保護焊優(yōu)缺點比較

7.6.7焊接注意事項：

①,、所有t≤2mm的薄板結(jié)構(gòu)件，只限用氬弧焊或CO2保護焊焊接,。

②,、所有影響外觀的焊接部位，除特別要求外焊后必須打磨光滑,、平整平面度≤0.1,；不影響外觀的焊接處，當焊縫高出平面1.5mm時也應(yīng)打磨,；內(nèi)轉(zhuǎn)角處不允許有焊渣,、飛濺存在；外轉(zhuǎn)角處尖角應(yīng)打磨成≤R2的圓角,。

7.7 抽孔鉚合:

定義:其中的一零件為抽孔,另一零件為色拉孔,通過鉚合模使之成為不可拆卸的連接體.

優(yōu)越性:抽孔與其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.鉚合強度高,通過模具鉚合效率也比較高.

缺陷:一次性連接,不可拆卸.

注:抽孔鉚合的數(shù)據(jù)及相關(guān)說明詳見(抽孔鉚合數(shù)據(jù)表).

當圖面處理失誤,抽孔的高度沒有達到時,導(dǎo)致無法鉚合或鉚合強度不夠,可通過減小壁厚來補救.

其中的一零件為抽孔,另一零件為色拉孔,通過鉚合模使之成為不可拆卸的連接體.

優(yōu)越性:抽孔與其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.

鉚合強度高,通過模具鉚合效率也比較高.

1注: 抽孔鉚合一般原則 H=T+T’+(0.3~0.4)

D=D’-0.3 D-d=0.8T

當T≧0.8mm時,抽孔壁厚取0.4T. 當T<0.8mm時,通常抽孔壁厚取0.3mm.

H’通常取0.46±0.12

7.8 拉釘鉚接:

7.8.1拉釘分為平頭,圓頭(也稱傘形)兩種, 平頭拉釘?shù)你T接其中與拉釘頭接觸的一面必須是沙拉孔.,圓頭拉釘?shù)你T接其接觸面均為平面.

7.8.1.2 定義：通過拉釘將兩個帶通孔的零件,用拉釘槍拉動拉桿直至拉斷使外包的拉釘套外漲變大,從而使之成為不可拆卸的連接體.

7.8.2.3拉釘鉚接參數(shù):

注:通常零件的通孔比拉釘標稱直徑D大0.2~0.3mm.

拉釘孔中心距邊緣的距離大于2倍的拉釘孔大小,此時鉚合強度最佳,如偏小則強度大打折扣。

注: (1)平頭拉釘主要用于表面要求嚴,表面不得有凸出的沖件連接.沖件上有色拉孔鑲嵌平頭拉釘?shù)钠筋^,使其平頭不露出沖件表面.

(2) 拉釘可通過發(fā)黑或其它處理以滿足客戶要求使之與組裝工件的顏色相匹配.

7.9 鉚螺母,、鉚螺釘?shù)幕疽?/p>

①、原則上小于1mm的板不作壓鉚處理,；

②,、壓鉚臺階越小，其鉚接牢固性就越差,，因此壓鉚后的螺母,、螺釘臺階面應(yīng)與板面平齊（應(yīng)選擇鉚螺母、鉚螺釘臺階高度與板厚接近且小于板厚0.1~0.2mm效果最好）,；

③,、壓鉚的接牢固性沒有漲鉚好，除有特殊要求外盡可能選用漲鉚螺母,；

④,、板厚大于3.0mm一般不用六角頭壓鉚螺釘，改用圓頭壓鉚螺釘,；以保證壓鉚頭壓后平整度,；

⑤、對英制鉚螺母,、鉚螺釘用得很少,，在此手冊里不作詳細說明,，客戶來圖有要求時參照供應(yīng)商提供的標準使用。

⑥,、M5以下圓頭壓鉚螺釘,，適于鉚接板厚1.0~2.0mm板; M6圓頭壓鉚螺釘，適于鉚接2.0~2.5mm的板; M8圓頭壓鉚螺釘,，適于鉚接厚2.5mm以上的板;

⑦,、小于1mm的材料，花齒壓鉚可靠性差,；如無特殊要求,，可改為漲鉚，若對鉚螺母高度有限制,，則壓后在不影響螺紋面用氬弧焊點焊2~3點,。

7.10鉚螺母、鉚螺釘連接底孔匯總表

7.11適用于不同板厚的鉚螺母,、鉚螺釘表示方法

8 常見的表面處理

8.1磷酸鹽皮膜處理

用酸式磷酸鹽處理金屬零件時,在其表面上得到磷酸鹽覆蓋層,稱為磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系數(shù)還可以提高電絕緣性能.

8.1.1 目的: 防止金屬腐蝕.

8.1.2磷化過程中產(chǎn)生的缺陷及原因

華為磷化處理工藝要求:磷化膜顏色應(yīng)是灰色至淺深灰色.膜層必須連續(xù),均勻,結(jié)晶細致,無疏松膜嚴重掛灰劃傷白點手印銹斑

8.1.3金屬鈍化

金屬表面的鈍化就是用化學方法,使金屬表面形成一種鈍化膜,這種鈍化膜在一般大氣中能耐腐蝕以防金屬在防腐施工前生銹,這種改善金屬表面的辦法稱為鈍化. (鋁材的鈍化前一般采用化學氧化)

常用鈍化劑:硝酸鹽, 亞硝酸鹽,鉻酸鹽,重鉻酸鹽等.

8.1.4缺陷:

磷酸鹽處理對零件的本身影響不大,但對普通材質(zhì)的五金零件具有腐蝕作用,因此必須考慮五金零件的鉚合工藝安排.

8.2氧化

作用:一般用來提高零件表面的抗蝕能力,并得到美麗的外觀,如五金零件,彈簧,鋁材等的氧化發(fā)黑.(對零件尺寸及精度無顯著影響)

鋁材陽極氧化: 能顯著提高鋁及其合金制品的耐蝕性,耐磨性,同時吸附涂料與色料的能力也很強

8.3噴砂處理

8.3.1干式噴砂處理:利用壓縮氣體或高速旋轉(zhuǎn)的葉輪,將磨料加速沖墼基體表面,去除油污,銹及殘留物,使基體表面清潔,粗化,還能使表面產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,對提高疲勞強度有利.

8.3.2 砂粒的種類及主要成分:

8.4拉絲處理

8.4.1拉絲的工藝處理:

(1) 不同型號的砂紙所形成的紋路也不一樣,砂紙的型號越大,砂粒越細所形成的紋路也就越淺,反之, 砂紙的型號越小,砂粒越粗所形成的紋路也就越深.因此在工程圖面上必須注明砂紙型號.

(2) 拉絲具有方向性:工程圖面上必須注明是直紋還橫紋拉絲(用雙箭頭表示).

(3) 拉絲工件的拉絲面不能有任何凸起部分,否則會將該凸起部分拉平.

注: 一般情況下拉絲后須再作電鍍,氧化等處理.如:鐵材電鍍, 鋁材氧化.由于拉絲機的缺陷,小工件及工件上有比較大的孔時,須考慮設(shè)計拉絲治具,以避免拉絲后,導(dǎo)致工件質(zhì)量不良.

8.4.2拉絲機功能及注意事項:

在拉絲前須根據(jù)材料的厚度調(diào)整拉絲機至適當高度.

輸送帶速度越慢,研磨得越細,反之越粗.進給深度太大,則工件表面會燒傷,因此每次進給不應(yīng)太多,應(yīng)在0.05mm左右.

壓筒的壓力太小,會壓不緊工件,工件受滾輪離心力作用被甩出來,壓力太大會加大研磨阻力,影響研磨效果.

拉絲機有效拉絲寬度不超過600mm.如果長度方向大于600mm而寬度方向小于600mm則必須注意拉絲方向,因拉絲方向是沿材料進給方向.

8.5電鍍

8.5.1在工件的表面鍍上一層金屬薄膜,使其具有防腐,耐磨,潤滑,電導(dǎo)性等作用. 如: 鍍白鋅,彩鋅,鍍銅等

8.5.3不同材料的鍍層規(guī)格

注：鍍層脫落的原因有 1.工件鍍前清洗不徹底 2.鍍液不良有雜質(zhì)等.

8.6噴涂

8.6.1烤漆

8.6.1 烤漆前的表面處理:除銹,除油,磷化處理.

烤漆對工件一般要求及工藝處理:

(2) 烤漆對工件表面要求平整,凹凸不平影響外觀.

(3) 在要求的烤漆面上如有通孔,工藝安排時須對該孔作單邊加0.1mm處理,以避免因烤漆導(dǎo)致該孔減小.

(4) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺紋則須注明并特別提醒注意以避免烤漆粘附在螺紋上而導(dǎo)致不良.

(5) 烤漆后的工件一般不能受外界的沖擊力,如折彎,沖壓等.以避免烤漆層脫落.

(6) 烤漆工件的表面

(7) 烤漆的檢驗方法:用單面刀片割刺漆膜,縱橫各四條,線距1mm形成邊長為1mm的小方格9個隨后用膠紙貼緊壓實,然后用力突然向斜上方拉開,觀察漆膜.

8.6.2華為表面處理代碼簡介

8.7絲印

8.7.1 絲印的工藝要求及注意事項:

(1) 絲印工序通常為最后一道加工工序(下一道工序為組裝),而在絲印前都有經(jīng)過表面處理.如:電鍍,烤漆,氧化等表面處理.

(2) 絲印工件的表面雖可有凸起部分但所要求絲印的區(qū)域不能凹凸不平,在絲印區(qū)域附近不能又有鋒利棱角以免絲印時導(dǎo)致絲網(wǎng)破裂.

(3) 工件的絲印必須要有定位,工藝安排時必須考慮絲印時能否定位.必要時可追加定位治具.

(4) 絲印后的工件必須經(jīng)過烤爐烤,因此工件上不能有任何經(jīng)高溫而受損傷的物體.

8.8. 拋光

8.8.1 優(yōu)越性:如普通的不銹鋼拋光后可得到類似鏡子一樣光亮的表面.

點焊后的工件出現(xiàn)熔渣可利用拋光機去除,如用砂輪機則容易磨成高低不平的平面.

9 五金件規(guī)格工藝處理

9.1五金零件用法及代號說明

9.1.1盲孔螺柱電鍍后可能會殘留電鍍液在里面從而引發(fā)生銹, 螺柱越長越容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象.

解決方法:盡可能與客戶協(xié)商使用通孔螺柱,或提醒電鍍商引起重視.

9.1.2型號說明:

材料說明:

螺柱類: SO表示鋼, SOS表示不銹鋼, SOA表示鋁材.

螺母類: S表示碳鋼, CLS表示不銹鋼, CLA表示鋁材.

浮動螺母類: AS表示碳鋼, AC表示不銹鋼, LAS表示碳鋼, LAC表示不銹鋼.

螺釘類: FH表示鋼, FHS表示不銹鋼, FHA表示鋁材.

9.1.2 3.5M3與M3的區(qū)別:都是M3的芽,但3.5M3的壁厚比M3大,即底孔不一樣.螺柱6440與440的區(qū)別: 即6440的壁厚比440大.6440的底孔為&5.4而440的底孔為&4.2

9.1.3 鋁材上鉚螺母容易松動,在工程圖面上應(yīng)特別說明(如用扭力器測試).

9.1.4 螺母壓入材料太淺或材料太薄均會導(dǎo)致松動.

9.1.5不同規(guī)格的螺母與最小板厚的對應(yīng)關(guān)系:

9.2螺紋底孔,、翻邊底孔

當前工序為數(shù)控沖時請沖底孔，若直接由普通沖打≤M4翻邊孔時不用打底孔,。

9.2.1抽孔,、攻芽小徑(底孔)參數(shù)

9.2.1.1公制

注: ①使用切削式絲攻

②抽孔高度不小3倍螺距

③料厚小于0.5mm時抽孔的壁厚為料厚

料厚在0.5~0.8mm之間時抽孔的壁厚為0.7倍料厚

料厚大(等)于0.8mm時抽孔的壁厚為0.65倍料厚

9.2.2攻芽應(yīng)注意的事項:

9.2.2.1 當材料需直接攻芽時,最好不用LASER割底孔,因為LASER割孔時將材料淬火(LASER切割屬于熱切割)而巒硬,使攻芽相當困難,不銹鋼,模具鋼則更明顯,解決辦法:可考慮先LASER割小孔,再將孔擴成所需的底孔,如果客戶同意可將孔的兩面分別倒色拉孔(針對太硬的材料而言.例:不銹鋼,模具鋼等),但最少必須有3個芽距.

9.2.2.2 攻芽機的加工范圍X*Y=900*1000mm,如果工件有多處攻芽且與機床的接觸面無凸出部分,則可考慮用自動攻芽機,特別是小工件可考慮先攻芽(一片料上含幾個工件)再二次加工,這樣加工的效率非常高.

9.2.4沉頭螺釘锪沉孔

10、 常用的板金材料代號對照表

11,、GB/T 1804--92“一般線性尺寸的未注尺寸公差”見下表：